根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業(yè)線的生產方式,在生產需要的情況下可24小時連續(xù)生產，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業(yè)。在各工序準備就緒，開始生產之前，應根據管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產線上分別依次調節(jié)鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開始生產.

3PE防腐管道

一、防腐能力簡介
1、防腐范圍　
　3PE、2PE、FBE外防腐生產規(guī)格Ф114-Ф1400，長度為8-12米?！　　　　　?br/> 螺旋管，直縫管,無縫管
2、防腐產量　
　3～6km/d或2500～9000m²/d
3、防腐標準
3PE/2PE執(zhí)行SY/T4013-95或SY/T0413-2002《埋地鋼質管道聚乙烯外涂層技術標準》
FBE執(zhí)行SY/T0315-97《鋼質管道熔結環(huán)氧粉末外涂層技術標準》
4、除銹標準
鋼管外表面噴砂除銹按GB/T8923-1988要求達Sa2.5級，鋼管表面的錨紋深度在40-100μm。
　　　　　　　
二、主要性能和特點
1.主要性能特征（表1）

2.技術參數
2.1鋼管表面的預處理應符合下列規(guī)定。在防腐層涂敷前，應先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并對鋼管預熱后進行表面預處理。涂敷二層結構防腐和三層結構防腐層時，其表面預處理的質量應分別達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹告示級》中規(guī)定的Sa2級和Sa2.5級要求，三層結構防腐層要求錨紋深度達到50-75μm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。表面預處理后，應將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。
2.2聚乙烯表面應平滑、無暗泡、麻點、皺折及裂紋，色澤應均勻。
2.3漏點檢測：防腐層的漏點采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時，可按本標準的規(guī)定進行修補；單管有兩個以上漏點時，該管為不合格。
2.4防腐層粘結力應符合SY/T0413-2002標準表1中的第1條的規(guī)定。
2.5防腐層的厚度，測量的結果應符合SY/T0413-2002標準的規(guī)定。
（表2）

2.6留端長度：防腐層涂敷完成后應除去管端部位的聚乙烯層，管端預留長度應為100-150mm，且聚乙烯層端面應小于或大于45º的倒角。
2.7堆放層數：（表3）

2.8補傷：
a.對小于或等于30mm的損傷，用聚乙烯補傷片進行修補。先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，然后在損傷處用直徑30mm的空心沖頭沖緩孔，沖透聚乙烯層，邊緣應倒成鈍角。在孔內填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片，補傷片的大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm。貼補時應邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。
b.對大于30mm的損傷，應先除去損傷部位的污物，然后將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應倒成鈍角。在空洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑，再按第a條的要求貼補補傷片。最后在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應比損傷片的兩邊至少各大于50mm。

三、鋼管3PE/FBE防腐設備一覽表

四、檢測試驗儀器設備表一覽表

五、材料、產品的接、保、檢、運措施
（一）、原材料接收、保管、檢驗、運輸措施
1、聚乙烯、膠粘劑、環(huán)氧粉末、鋼砂等主要材料按生產運行計劃及時做出供應計劃。
2、接收：接收地點：浙江金洲華龍防腐公司，接收時先進行外觀檢驗，檢查外包裝是否合格；其次檢數；再次檢查合格證、產品質量證明書、質量擔保書等，資料齊全方可接收入庫。
3、保管：原材料的保管嚴格按原材料的存貯要求執(zhí)行。庫房、廠房要做到通風、防溫、防火、防盜，粉末庫用保溫庫房，有空調器制冷，庫內溫度保持在25℃以下。
4、檢驗：按SY/T0413-2002標準和標書要求執(zhí)行。原材料到貨后及時取樣，按生產日期、批次、批號，送業(yè)主批定有資質證書國家認可檢驗部門進行檢驗，合格后可出庫。檢驗不合格及時通知監(jiān)理和業(yè)主，并積極采取補救措施，得到監(jiān)理和業(yè)主批準后方可使用。
5、運輸：主材料在運輸過程中要求分供方必須采取防溫措施，用苫布蓋好，嚴格防止包裝破損，發(fā)現的破損另外存放退回分供方，粉末在運輸過程中要求采用保溫車運輸，以保證粉末的質量。

（二）、鋼管和防腐管的接收、保管、檢驗、運輸措施
1、鋼管的接收
鋼管的接收要嚴格按SY/T0413-2002標準要求進行，對鋼管廠生產的鋼管在進入防腐廠時，首先要進行數量與碼單的校對，并對鋼管長度進行抽查，做到現場專人專管，日清日結，并辦理好交接手續(xù)。
2、鋼管和防腐管的保管
對鋼管和防腐管的底部都采取兩根枕木墊起，枕木間距為4-8米，管子距地距離不少于100毫米，對防腐欏枕木上用聚乙烯皮子或草辮子墊上，防止壓壞防腐層。
3、鋼管和防腐管的碼放
嚴格按SY/T0413-2002標準和標書要求，碼放層數最多不超過四層，并在最下一層兩邊分別用2塊三角木擠住，以防滾垛。
（三）、鋼管的檢驗
1、對鋼管的檢驗要嚴格按SY/T0413-2002標準和標書要求進行；
2、檢查每批鋼管的標識是否清楚，是否有合格證，沒有合格證的鋼管不能接收防腐；
3、對鋼管進行外觀檢查，包括鋼管表面凹深、劃傷、橢圓度、焊縫高度等是否合格，合格的接收并進行防腐，對于不合格的鋼管做記錄，分別堆放，如需處理后使用，必須經過監(jiān)理同意。
4、對于鋼管表面有底漆或嚴重油漆的堅決拒收，以保證防腐管的質量。
（四）、鋼管和防腐管的運輸
1、按SY/T0413-2002標準和標書要求，為保證鋼管和防腐管不受損傷，對于運輸過程中的車輛或車皮，均加木板或膠板等保護墊層；對汽車的立柱和底部要分別固定膠板；對火車車皮要在車箱底部和車箱兩側分別放兩道20mmX250mm的木方，并固定牢固，以免裝運倒掉。
2、裝卸車時，要對吊裝人員及司機進行教育，輕吊輕放，避免碰撞；并使用專用的吊鉤在管子兩頭，以防吊壞管子坡口。

六、3PE外防腐工藝規(guī)范

1.總則
1.1為保證埋地鋼質管道擠塑聚乙烯三層結構防腐涂層€包含二層結構?的涂敷質量，提高經濟效益，特制定本規(guī)范。
1.2本規(guī)范適用于三層結構和二層結構防腐涂層的涂敷工藝控制。
1.3 三層結構防腐涂層涂敷工藝，除應符合規(guī)范外，尚應符合本公司提出的有關工藝技術要求。
1.4 引用標準
SY／T0413-2002《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》。
2.防腐層結構
2.1三層結構防腐由熔結環(huán)氧粉未、膠粘劑、聚乙烯組成。
2.2 二層結構防腐層由膠粘劑、聚乙烯組成。

3.鋼管表面處理
3.1清理鋼管表面
對于鋼管外表面附著的油脂和污物要清理干凈，對油脂可用溶劑清洗或火焰烘燒。對其它污物可用鏟除或吹掃方法清理，鋼管內的沙石、泥土、鐵屑等雜物用吹掃設備清掃干凈。
3.2中頻預熱拋丸除銹前，用250KW中頻感應加熱裝置將管預熱至40℃一60℃，除掉鋼管表面水份。在潮濕季節(jié)和冬季，預熱溫度應適當提高到80℃，保證鋼管無水份，提高除銹效果及鋼砂的清潔度。
3.3拋丸除銹參數
3.3.1拋丸除銹裝置是一套密閉循環(huán)工作系統(tǒng)，通過控制傳動線運行轉數和拋丸器電機電流，保證其正常除銹工作。
3.3.2兩臺主電機電流直接顯示拋輪的負荷狀態(tài)，其電流顯示值不得低于額定值，否則該臺拋丸器噴砂量不足。
3.3.3傳動線運行轉數應根據除銹等級要求，以鋼管表面受擊的鋼丸密度來確定，密度越大，除銹效果越好。一般要求進管傳動、主傳動、出管傳動三級傳動線運行轉數應一致，保證傳動線受力均勻和鋼管不脫節(jié)。一般情況下，根據除銹等級、設備狀況、鋼砂投入量和新舊程度，可適當調整轉數。除銹清潔度應控制在Sa2.5級逐根進行檢查記錄，錨紋深度應控制在50-75mm，每班檢測兩次并記錄。
3.4鋼砂投入量及處理方法
3.4.1 除銹工作前，應一次性投入4-6噸鋼砂，將儲砂箱充滿。以保證拋砂量充足。
3.4.2 在生產過程中，每班清理落地砂一次，將其過篩后及時投入除銹機中，防止鋼砂發(fā)生銹蝕，一般以500公斤/公里的比例及時投入新砂，保證機內鋼砂的清潔及正常粒度。
3.4.3 若停機時間較長，應開機將機內鋼砂循環(huán)幾次，以免剛砂在機內結塊，影響設備正常運行和除銹質量。

4.防腐層涂敷
4.1管端纏紙
4.1.1規(guī)格：根據留端長度規(guī)定及端頭處理工藝要求選用強度較高的牛皮紙紙帶，其寬度為比留端長度小10mm。
4.1.2 粘接劑：一般選CMC化學漿糊作為粘接劑，把紙帶粘貼到鋼管兩端。
4.1.3 纏紙方法：用板刷在距管端100mm范圍內，圓周方向6-8點均勻涂抹粘接劑，將紙帶一側與管端平齊，順鋼管涂敷轉動方向緊密粘接，紙帶搭接處用少許粘接劑粘牢，搭接長度為80一120mm，要求紙帶粘接平整牢固。在紙帶寬度之外的鋼管表面不允許涂有粘接劑。
4.2涂敷傳動線調整
4.2.1傳動輪中心距的調整
對F426一F720規(guī)格鋼管，傳動輪中心間距可調整為580-650mm，其它規(guī)格應按管運行穩(wěn)定性調整中心距。
4.2.2 傳動輪角度的調整
各級傳動線傳動輪角度的調整，以涂層搭接線螺距100-120mm范圍內進行調整。
4.2.3 運行速度
涂敷傳動線分四個電機驅動，在涂敷生產時，四級傳動線的涂敷轉數要求一致,才能保證傳動平穩(wěn)。涂敷傳動線的運行速度由控制臺集中控制，其值應按相關工藝參數確定。
4.3防腐材料預處理
4.3.1環(huán)氧粉未一般在-10℃至25℃溫度范圍貯存。使用時,在常溫下放置二小時后，可直接投入使用。
4.3.2 聚乙烯、膠粘劑干燥溫度
聚乙烯膠粘劑采用干燥熱空氣進行干燥處理。熱風干燥器的溫度按表1設定。

熱風干燥器的溫度
單位：℃表1

4.4鋼管加熱
4.4.1中頻裝置參數應按以下設定：
電源電壓：380V-410V
中頻頻率：1000Hz
冷卻水壓：大于1.5Mpa
4.4.2 溫度控制：鋼管加熱溫度應按粉未固化曲線要求進行控制。一般應控制在180℃一230℃。
加熱溫度的高低，由調定中頻功率來實現，測量溫度時以在線測溫裝置的儀表顯示和自動記錄為準，也可用手持式測溫儀進行監(jiān)測。中頻功率、運行速度、加熱溫度應每班記錄一次。
4.4.3中頻感應圈內徑與鋼管外徑間隙不應超過50毫米,否則加熱效率下降。
4.5粉未噴涂
4.5.1粉未噴涂是采用靜電噴涂法將環(huán)氧粉未均勻地涂敷到鋼管表面上，粉未設備主要參數控制如下：
靜電電壓：70一80KV
靜電電流：20一45mA
噴粉壓力：0.2-0.5Mpa
流化床壓力：0.1一0.15Mpa
輸粉壓力：≥0.4Mpa
空氣壓力：0.02-0.15Mpa
以上參數每班記錄一次。
4.5.2噴粉量的調整
通過增大或減小供粉壓力，增加或減少噴槍數量都可以提高或降低噴粉數量。一般情況下采用多噴槍小壓力的方式，可使噴粉均勻。
4.6擠塑膠粘劑
4.6.1膠擠出機各區(qū)溫度應按表2、表3、表4進行調定后自動控制，每班記錄一次。




機身加熱溫度表
單位：℃表2

適配器加熱溫度表
單位：℃表3

模具加熱溫度表
單位：℃表4

4.6.2擠出量的控制
膠粘劑擠出量是通過主電機轉數及螺桿轉數控制。膠擠出量的調整，應根據涂膠厚度要求，在擠出機額定參數下進行，當擠出機出現壓力報警時應及時更換濾網。擠出機轉數每班記錄一次。
4.7擠塑聚乙烯
4.7.1聚乙烯擠出機各區(qū)溫度應按表5、表6、表7進行調定后自動控制，每班記錄一次。



機身加熱溫度表
單位：℃表5

適配器加熱溫度表
單位：℃表6

模具加熱溫度表
單位：℃表7

4.7.2擠出量的控制
聚乙烯擠出量一是通過主電機轉數及螺桿轉數控制，聚乙烯擠出量的調整，應根據聚乙烯厚度要求，在擠出機額定參數下進行。當擠出機出現壓力超定報警時及時更換濾網。擠出機轉數每班記錄一次。
4.8擠出機濾網的更換
當膠擠出機機頭壓力值達到60MPa（壓力表顯示值），聚乙烯擠出機的機頭壓力值達到60MPa（壓力表顯示值）時，應停機更換機頭內濾網。
4.9三層涂敷成型
4.9.1三層結構防腐涂層是在底層的環(huán)氧粉末處于膠化狀下,將膠粘劑和聚乙烯同時涂敷在鋼管表面后，膠粘劑與粉末、聚乙烯相互聚合反應而形成三層結構，在成形時，用壓輥和托輥使三層結構融合壓實。
4.9.2三層結構涂層厚度的控制
熔結環(huán)氧層厚度控制：通過調整供粉壓力，噴槍數量，使其與傳動線速度匹配來控制厚度。
膠、聚乙烯層厚度控制：通過調整擠出機電機轉數和傳動線速度來控制厚度。
4.9.3涂敷成型時,壓輥氣缸壓力不應低于0.2Mpa，托輥油缸壓力不應低于5Mpa
4.10涂敷管冷卻根據三層結構材料的特性，要求緩冷。具體參見表8,冷卻后管表面溫度不應超過60℃。
表8

4.11涂層檢漏
生產過程中，用在線電火花檢漏儀對涂層進行100%的檢漏，其檢漏電壓為25KV，檢測出的漏點要逐個標記，以待處理。準確記錄每根管的檢漏情況。

5.涂敷成品處理
5.1管端處理
先用鉤刀將兩端纏紙部位的涂層切開后扒掉，然后把管子翻轉到輪胎上，移動端頭坡口動力刷打磨留端坡口，坡口角度應控制在20°-45°范圍內，留端長度應根據管徑大小及用戶要求由定位輪調整，一般在100-150mm范圍。
5.2噴標記
距管端400mm處用噴漆槍噴出成品管標記，一般規(guī)定字體為可識別大寫字體，白色噴墨按下列規(guī)定標識：
a、執(zhí)行標準；
b、鋼管規(guī)格、材質、管號、管長；
c、防腐編號、防腐等級、檢驗代號；
d、防腐日期、防腐廠名稱或廠標。
5.3成品管防護
距防腐管兩端2m處，按顧客要求用PP繩纏2道或3道,并用尼龍扎帶扎緊。帶有管端保護圈的管端應裝保護圈，并上緊，防止保護圈脫落和損傷管口。